1）低浓度二氧化碳分解（6～8%）工艺

国内大多采用硫酸分解法，缺点是有大量硫酸钠废水产生，硫酸根离子含量太高，生化系统很难处理，一般采用蒸发浓缩结晶工艺又存在设备腐蚀严重、能耗高等问题。采用管式炉的尾气作为原料气，产生的废气经过冷却降温后，废气中的二氧化碳浓度可到达6～8%，满足酚钠分解要求。

自净酚钠槽净酚钠由净酚钠泵连续送入一次分解分离塔顶部，与从塔底部进入的焦油管式炉净化降温后的尾气逆流接触进行传质，发生化学反应，生成酚类物质和碳酸钠。反应液在塔底小槽内静置分离，碳酸钠流入碳酸钠槽；分离出酚类物质流入一次分解中间槽，在此由二次分解泵送入二次分解分离塔，在塔的上下段两次与烟道气逆流接触，继续发生分解反应，反应生成物在塔底小槽内静置分离，分离出的碳酸钠流入碳酸钠槽；分离的粗酚流入二次分解中间槽，碳酸钠泵定期将碳酸钠废水送往废水预处理装置。

其工艺特点如下：

1）采用二氧化碳分解，无硫酸钠废水。

2）废气二氧化碳浓度大于6-8%，酚钠分解效率可达96%。

3）需加少量硫酸完成分解及脱出水分。

苛化流程：采用间歇工艺。生石灰( CaO)倒入生石灰溶解槽，将（Na₂CO₃）废液加入石灰溶解槽进行溶解，进行溶解，期间由浆液泵进行搅拌，溶解完成后送入苛化器进行进一步苛化反应，反应完成后放入离心机进行分离，离心出氢氧化钠溶液自流入稀碱槽（NaOH）。离心机中碳酸钙固体自卸入碳酸钙回收车。

2）高浓度二氧化碳分解（16～22%）工艺

国内大多采用硫酸分解法，缺点是有大量硫酸钠废水产生，硫酸根离子含量太高，生化系统很难处理，一般采用蒸发浓缩结晶工艺又存在设备腐蚀严重能耗高等问题。采用管式炉的尾气作为原料气，产生的废气经过冷却降温后，变压吸附使废气中的二氧化碳浓度可到达16～22%，满足酚钠分解要求。

自净酚钠槽净酚钠由净酚钠泵连续送入一次分解分离塔顶部，与从塔底部进入的焦油管式炉净化降温后的尾气逆流接触进行传质，发生化学反应，生成酚类物质和碳酸钠。反应液在塔底小槽内静置分离，碳酸钠流入碳酸钠槽；分离出酚类物质流入一次分解中间槽，在此由二次分解泵送入二次分解分离塔，在塔的上下段两次与烟道气逆流接触，继续发生分解反应，反应生成物在塔底小槽内静置分离，分离出的碳酸钠流入碳酸钠槽；分离的粗酚流入二次分解中间槽，碳酸钠泵定期将碳酸钠废水送往废水预处理装置。

其工艺特点如下：

1）采用二氧化碳分解，无硫酸钠废水。

2）废气二氧化碳浓度大于16～22%，酚钠分解效率可达98%。

苛化流程：采用间歇工艺。生石灰( CaO)倒入生石灰溶解槽，将（Na₂CO₃）废液加入石灰溶解槽进行溶解，进行溶解，期间由浆液泵进行搅拌，溶解完成后送入苛化器进行进一步苛化反应，反应完成后放入离心机进行分离，离心出氢氧化钠溶液自流入稀碱槽（NaOH）。离心机中碳酸钙固体自卸入碳酸钙回收车。

总体上，本公司的酚钠盐分解技术具有分解率高、灰分低、粗酚质量好等特点，并且可以做到无废水排放。