1）工艺流程

经过脱水、脱渣后的焦油经焦油预热器后，与从沥青塔底部出来的中温沥青换热（焦油出口温度控制在120～130℃）,换热后的焦油进脱水塔，脱水塔塔顶水和轻油的蒸汽经冷凝器冷凝后去油水分离器（脱水塔顶温度控制在88～95℃）, 分离后的水自流到库区的酚水槽；分离出的轻油进入轻油回流槽，一部分用轻油回流泵给脱水塔打回流，一部分轻油进入原料焦油混合后进入脱水塔进行共沸精馏，另一部分作为产品送往轻油储槽。塔底（脱水塔底温度控制在190～220℃）出来的无水焦油（水分应控制在0.08％以下）一部份经焦油循环泵去管式炉对流段，被加热后回脱水塔，另一部份用泵送至馏分塔中部。

馏分塔减压操作，塔顶采出酚油馏分，测线采出萘洗馏分，塔底含蒽油和沥青的重油馏分部分到焦油管式炉辐射段循环加热到300～330℃后返回馏分塔，部分送往沥青塔中部。

沥青塔采用负压塔。沥青塔底部采出中温沥青（配制炭黑油时生产软沥青），中温沥青分别与无水焦油、原料焦油换热后去沥青中间槽。顶部气相一蒽油经冷凝冷却后，部分回流，部分到一蒽油中间槽，沥青塔测线设有二蒽油采出管口。（塔顶压力为30KPa，塔顶温度在255℃左右；塔底压力不大于45KPa，塔底温度在330～350℃左右。）

馏分塔采用负压塔。塔顶（馏分塔顶压力控制在15～20KPa，温度控制在150～160℃。）逸出的酚油馏份的气相经原料焦油换热和酚油冷凝冷却器冷凝冷却后，进入酚油油水分离器进行油水分离，分离出的水流入酚水槽，酚油馏份入酚油回流槽，一部分酚油馏份经回流泵送回馏份塔顶作为馏份塔的回流，其余酚油作为产品送往酚油槽。冷凝冷却器的不凝气接真空系统（真空泵采用油环式真空泵）。馏分塔侧线采出萘油、洗油（考虑到原料的多样性和组分的不稳定性，馏分塔侧线采出口应多设置备用口。）塔底采出重油（塔底压力控制在25～30KPa，温度控制在245℃左右。）。换热后的两混馏分经冷却器去未洗混合份槽；换热后蒽油经蒽油冷却器分别至一蒽油槽和二蒽油槽。

一蒽油用泵送至工业蒽结晶系统，经过程序降温、离心分离生产工业蒽，结晶后的残油（脱晶蒽油）与二蒽油一并配制炭黑油和燃料油。

为了降低沥青中的钠离子含量，焦油中不加碱中和，相关设备的材质要耐腐蚀。同时，为了降低设备投资成本，馏分塔各段采用不同的。

2）主要特点

a）采取了共沸精馏精密脱水工艺，有效降低了轻油中酚萘含量，不但降低了操作能耗，提高了轻油馏分的收率，而且脱水效率高，无水焦油含水可以降低至0.08%以下（常规脱水指标一般为0.5%）。

b）负压生产酚油馏份含萘只有3%左右，可以单独经过间歇酚油洗涤脱酚后直接销售，减少了馏分连续洗涤和工业萘初塔负荷，有较好节能效果。

c)由于馏分塔和沥青塔是具有精馏段和提馏段的完全塔，并在减压下进一步提高了轻重组分间的相对挥发度，沥青和蒽油很低，萘集中度高，一般为96%左右，较常压蒸馏工艺高8～10％。

d）在沥青塔采用减压蒸馏并设置了单独的一台沥青管式炉，不但可降低操作温度，提高蒸馏效率并减缓管式炉的结焦，还可根据市场需求调整操作参数，直接生产硬质沥青、软沥青、中温沥青和高温沥青。

e）所有油贮槽的放散管集中抽吸进入废气回收系统，经洗油吸收后排放。

f）由于不加碱，生产的沥青中Na+含量小于30ppm，用作电极后可较好的改善电极的比电阻，附加值高。而常规的加碱工艺Na+终全部落在沥青中，造成沥青中钠离子含量很高 (0.07%-0.1%)。高钠离子含量对沥青质量有很大影响，在欧洲市场这种沥青根本就卖不出去(欧洲市场沥青指标要求钠离子含量小于200ppm，即0.02％) 。由于沥青是焦油中大宗的产品(约占焦油的51％左右)，沥青的质量和市场情况无疑会严重影响焦油加工的经济效益。

g）本工段工艺废水，都收集到酚水槽，用泵送入油库，与其它装置的废水混合送废水处理系统除油、脱氨及脱酚、以及进行HSB高效微生物A2+O2生化处理后达到国家一级排放指标后外排。

h)先进的自动化控制:装置设计中管式炉采用自动点火系统，使点火实现了安全、快捷、简便。

i)馏分塔侧线采出设置了温度-侧线馏分采出量自动调节，使馏分塔侧线产品的质量得到更精确控制；采用压差控制沥青塔和馏分塔操作，以保证馏分塔安全、平稳、顺行。